Bei Brigitte und Walter

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Herstellung

Voraussetzung für eine konstante Bierqualität ist die Verfügbarkeit von Rohstoffen gleichbleibender Qualität. Da es sich bei den Ausgangsstoffen Wasser, Malz, Hopfen und Hefe ausschließlich um Naturprodukte handelt, treiben Großbrauereien einen beträchtlichen Aufwand zur Qualitätssicherung. Moderne Labors und Wasseraufbereitungsanlagen dienen ebenso wie der Zukauf möglichst großer Mengen von Rohstoffen dazu, dem Brauprozess eine stets gleichbleibende Qualität dieser Rohstoffe zuführen zu können. Dieser Brauprozess selbst besteht aus insgesamt zwölf Arbeitsabläufen:
 

Die Rohstoffe

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Bier wird in Deutschland ausschließlich nach dem Reinheitsgebot gebraut. Das bedeutet, dass als Rohstoffe ausschließlich Wasser, Malz, Hopfen und Hefe verwendet werden. Damit daraus hochwertige und aromatische Biere werden können, müssen die vier natürlichen Zutaten von besonderer Qualität sein.
 

Das Wasser

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Das Brauwasser ist der Hauptbestandteil des Bieres: Zu mehr als 90 Prozent besteht es aus diesem natürlichen Rohstoff. Beim Brauprozess wird besonders hochwertiges Wasser verwendet. Oft übertrifft seine Qualität die des üblichen Trinkwassers. Viele deutsche Brauereien besitzen sogar eigene Brunnen oder Quellen.

Hart oder weich: Für helle, hopfenbetonte Biere wird in der Regel weiches Wasser eingesetzt, für dunkle und auch für vollere Biere kann härteres Wasser verwendet werden. Wasser wird in den Brauereien außerdem zum Reinigen und Kühlen benötigt. Hier haben die Brauer in den vergangenen Jahren drastische Einsparungen erzielt - unserer Umwelt zuliebe. Wurden früher insgesamt noch rund 25 Hektoliter Frischwasser für die Produktion eines Hektoliters Bier benötigt, so sind es heute oft nur noch vier Hektoliter.

Das Brauwasser ist der Hauptbestandteil des Bieres: Zu mehr als 90 Prozent besteht es aus diesem natürlichen Rohstoff. Beim Brauprozess wird besonders hochwertiges Wasser verwendet. Oft übertrifft seine Qualität die des üblichen Trinkwassers. Viele deutsche Brauereien besitzen sogar eigene Brunnen oder Quellen.
 

Das Malz

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Ob blond, ob braun oder schwarz, bernsteinfarben oder lichthell, ob süßlich oder würzig – das Braumalz gibt dem Bier seine Geschmacksfülle und seine Farbe. In der Mälzerei werden die Getreidekörner durch Zugabe von Wasser zum Keimen gebracht und dann getrocknet (gedarrt). Mit dem Malz, das so entsteht, wird in der Brauerei der Sud angesetzt.

Malz bestimmt den Charakter des Bieres: Wussten Sie, dass der Grundstein für die Farbe und den Geschmack des Bieres nicht in der Brauerei, sondern bereits in der Mälzerei gelegt wird? Zwar bestimmt der Brauer durch seine gezielte Auswahl des Braumalzes den Charakter seines fertigen Bieres, doch wie dieses Malz entsteht und beschaffen ist, liegt überwiegend in der Hand des Mälzers.

Zunächst wählt der Mälzer geeignete Getreidesorten - also Gerste, Weizen, manchmal auch Dinkel oder Roggen - für das Braumalz aus. Die Körner werden maschinell gereinigt und sortiert. Danach kommen sie in die sogenannte „Weiche“, wo das Getreide bis zu drei Tagen lang abwechselnd mit Wasser und Luft in Berührung kommt, um anschließend im Keimkasten ca. 5 Tage zu keimen.

Während dieses Prozesses lösen sich verschiedene Eiweiß- und Stärkeverbindungen. Bei guter Belüftung entsteht auf diese Weise Grünmalz, das noch getrocknet - oder in der Brauer- und Mälzersprache „gedarrt“ - werden muss. Durch die gezielte Auswahl der Temperatur beim Darren entscheidet der Mälzer über die Farbe und Geschmack des wichtigen Rohstoffes Malz - und damit auch über die Farbe des fertigen Bieres. Malz für helles Bier wird bei etwa 80 Grad getrocknet, Malz für dunkles Bier bei rund 100 Grad. Alle Vorgänge in der Mälzerei sind natürliche Prozesse ohne jedes chemische Hilfsmittel. Der Mälzer steuert den Ablauf allein durch die optimale Steuerung von Feuchtigkeit, Temperatur und Belüftung. Das fertige Braumalz wird von den Wurzelkeimen befreit, entstaubt und poliert, bevor es schließlich in Silos gelagert wird. Von hier aus wird das fertige Braumalz dann an die Brauerei geliefert, die es im Brauprozess weiterverarbeitet.

Bei untergärigen Bieren darf nur Gerstenmalz verwendet werden. Für obergärige Sorten darf auch anderes Malz, zum Beispiel Weizen-, Roggen- oder Dinkelmalz zum Einsatz kommen.
 

Der Hopfen

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Hopfen gilt als „Seele des Bieres“, denn sie verleiht dem Bier sein spezifisches Aroma und seinen typischen herben Geschmack. Und auch die feste Schaumkrone auf einem frisch eingeschenkten Bier verdanken wir u.a. dem Hopfen. Außerdem erhöht der Hopfen die Haltbarkeit des Bieres – ganz natürlich und ohne chemische Zusätze.

Die "Seele des Bieres": Die Hopfendolden geben dem Bier sein spezifisches Aroma und seinen typischen herben Geschmack. Und auch die feste Schaumkrone auf einem frisch einge­schenkten Bier verdanken wir u.a. dem Hopfen. Außerdem erhöht der Hopfen die Halt­barkeit des Bieres – ganz natürlich und ohne chemische Zusätze. Je nach Bier­sorte gibt der Brauer 100 bis 400 Gramm Hopfen auf einen Hektoliter Bier: Biere nach Pil­sener Brauart und Starkbiere werden zum Teil erheblich stärker gehopft als z. B. die weniger herben Exportbiere.
Das bis zu sieben Meter hohe Klettergewächs ist als Heilpflanze anerkannt, seine beru­higende Wirkung nutzt der Mensch bereits seit Jahrhunderten. Auch das Bier erhält durch die Hopfenbeigabe seine besonders entspannende Wirkung. Deutsch­land ist einer der wichtigsten Hopfenproduzenten: Das größte zusammenhängende Hopfen­anbaugebiet der Welt ist die Hallertau in Bayern. 70 Prozent der deutschen Hopfenernte werden exportiert.
 

Die Hefe

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Die Hefe bringt die Bierwürze zur Gärung und wandelt dabei Malzzucker in Alkohol und Kohlensäure um. Obergärige Hefen schwimmen am Ende des Prozesses an der Oberfläche des Jungbieres, untergärige Hefen setzen sich am Boden der Gärgefäße ab. Dadurch unterscheiden sich obergärige (z. B. Alt, Kölsch, Weizen) und untergärige Biere (z. B. Pils,

Sie bringt den Alkohol und Geschmackstoffe ins Bier: Die Hefe bringt die aus dem Malz hergestellte Bierwürze zum Gären. Bei dieser Gärung entstehen aus Malzzucker Kohlensäure und Alkohol. Hefe – das sind mikroskopisch kleine Einzeller, die fast überall in der Natur vorkommen. Die Wirkung der Hefe war zwar schon sehr früh bekannt, wissenschaftlich erforscht wurde sie jedoch erst Ende des 19. Jahrhunderts. Der Franzose Louis Pasteur und der Däne Emil Christian Hansen wiesen damals verschiedene Heferassen nach, die sich zum Bierbrauen hervorragend eignen. Ohne Hefezellen gäbe es keine Gärung und ohne Gärung wiederum kein Bier. Neben dem Alkohol produzieren die Hefezellen während der Gärung bis zu 300 flüchtige und nichtflüchtige Nebenprodukte, darunter weitere Alkohole, Ester, Aldehyde u.a., die maßgeblich den Geschmack des Bieres mit prägen. Dabei ist Hefe der ökonomischste Rohstoff des Bieres, denn sie vermehrt sich während des Brauens selbst. Und noch besser: Nach dem Brauen können die verwendeten Hefen gereinigt und so mehrfach verwendet werden.

In der Natur kommt Hefe in den unterschiedlichsten Stämmen vor: Heute werden in Deutschland zum Bierbrauen nur noch Reinzuchthefen – also Stämme völlig gleicher Heferassen – verwendet, um eine gleichbleibende Bierqualität zu erhalten.

Dabei unterscheidet der Brauer grundsätzlich zwischen ober- und untergärigen Heferassen. Obergärige Hefen (Saccharomyces cerevisiae) schwimmen bei der offenen Gärung am Ende des Gärprozesses an der Oberfläche des Jungbieres, untergärige Hefen (Saccharomyces carlsbergensis) setzen sich am Boden der Gärgefäße ab. Je nach Einsatz dieser verschiedenen Hefen unterscheiden sich obergärige (z. B. Alt, Kölsch, Weizen) und untergärige Biere (z. B. Pils, Export, Märzen).

Die obergärige Brauweise ist die ältere Methode, denn die Gärung erfolgt bei höheren Temperaturen (meist zwischen 15 und 20 Grad Celsius), die vor der Erfindung der Kältemaschine durch Carl von Linde im Jahr 1873 leichter zu erzeugen waren. Untergärige Hefe benötigt im Vergleich niedrigere Temperaturen. Ihr Einsatz war früher nur in Gegenden möglich, in denen im Winter genügend Eis geschlagen werden konnte, um auch in der warmen Jahreszeit eine ausreichende Kühlung zu gewährleisten. Mit der Erfindung der Kältemaschine begann dann der Siegeszug des untergärigen Bieres. Es gibt aber auch heute noch viele Spezialitäten, die obergärig gebraut werden, z.B. das Kölsch, das Alt, die Berliner Weisse oder auch das Weizenbier.
 

Brauprozess

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Zu Beginn des Brauprozesses wird das Braumalz, das in einem Malzsilo gelagert wird, in der Schrotmühle gemahlen. Anschließend wird das Malzschrot im Maischbottich mit Wasser zur so genannten Maische vermischt und danach dort auf verschiedenen Temperaturstufen erhitzt. Dabei wandeln die natürlichen Enzyme, die in den Malzkörnern enthalten sind, die wasserunlösliche Stärke des Getreides in löslichen Malzzucker um. Während dieser Phase des Brauprozesses gehen die für das Brauen wichtigen Stoffe des Malzes in die Lösung über.
 
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Der nächste Schritt auf dem Weg zum Bier: Der Läuterbottich. In ihm werden die festen Bestandteile der Maische von der Flüssigkeit getrennt. Die Brauer sprechen vom Treber - das sind vor allem die Hüllen der Getreidekörner - und der Würze, in der alle löslichen Stoffe des Malzkornes enthalten sind. Nur die aus dem Läuterbottich abfließende Würze mit ihren wertvollen Inhaltsstoffen gelangt nun in die Würzepfanne.
Das Nebenprodukt Malztreber dient zum Beispiel als nährstoffreiches natürliches Tierfutter.
 
In der Würzepfanne wird der flüssigen Würze der Hopfen zugegeben, dann wird sie etwa eine Stunde gekocht. Je mehr Hopfen der Brauer zugibt (etwa 18 bis 40 mg Bitterstoffe pro Liter), desto hopfenbetonter - also herber - schmeckt später das fertige Bier. Es werden je nach Biertyp Aroma- oder Bitterhopfen eingesetzt.

Nach diesem Kochen in der Würzepfanne werden im Whirlpool anschließend noch verbliebene Trübstoffe aus der Lösung entfernt. Dann wird die Würze im Würzekühler heruntergekühlt, bevor die Hefe hinzugegeben wird - und die Gärung beginnen kann.
 
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Im Gärtank waltet dann die Hefe ihres Amtes: Sie wandelt den in der Würze gelösten Malzzucker in Kohlensäure und Alkohol um. Nachdem die Hefe ihre Arbeit verrichtet hat, wird sie abgezogen und das sogenannte "Jungbier" ist fertig. Doch bevor das Bier abgefüllt wird, gönnt ihm der Brauer erst noch einmal eine Pause: Es kommt in den Lagertank - je nach Biertyp bis zu drei Monaten.

Im Lagerkeller geschieht dreierlei: Erstens rundet sich der Geschmack des Bieres ab, der noch vorhandene Restzucker wird fast vollständig abgebaut und unerwünschte Aromastoffe ausgetrieben. Zweitens wird die Kohlensäure gebunden und gibt dem Jungbier seine Spritzigkeit. Drittens setzen sich die restliche Hefe und die Eiweißflocken auf dem Boden ab: Das Bier wird klar.
 
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Nach der Lagerruhe kommt unser Bier dann noch einmal richtig auf Touren. Bei der abschließenden Filtration wird zumindest bei sogenannten "blanken", also klaren Bieren die letzte im Bier verbliebene, noch in der Schwebe befindliche Hefe und andere Trübstoffe entfernt. Danach kann das Bier in handlichere Gefäße abgefüllt werden - Flaschen, Fässer, oder auch Dosen. Und das passiert in einem geradezu atemberaubenden Tempo: Moderne Abfüllanlagen schaffen bis zu 70.000 Flaschen pro Stunde.

Flaschen und Fässer werden gründlich gereinigt und können so immer wieder verwendet werden.

Mit freundlicher Genehmigung: Deutscher Brauer-Bund e.V.
 

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Letzte Änderung

Letzte Änderung am 19.11.2017