aktuelle Termine

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02.08.2014: Kreiszeltlager Jugendfeuerwehren

03.08.2014: Kreiszeltlager Jugendfeuerwehren

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06.08.2014: Kreiszeltlager Jugendfeuerwehren - Tag der offenen Tür im Zeltlager

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15.08.2014: Schützenverein Brackel - Nachschützenfestversammlung (Schützenhaus)

16.08.2014: Schützenverein Brackel - Gästeschießen für Jedermann

Essen & Trinken

Allgemein

19. Jahrhundert

Wie bei vielen anderen Handwerken auch, hielten industrielle Erfindungen Einzug in die Brauwirtschaft. Die erste „industrielle Revolution” wird ja bekanntlich mit dem Einzug der Mechanik und der Maschinen in die Fertigung gekennzeichnet. Besonders hervorzuheben ist hier die Dampfmaschine, die eine weitaus größere „Effizienz” mit sich brachte und auch entsprechende „Rationalisierungseffekte” auslöste.

"Dampfbierbrauereien" entstehen

In Vorläufern schon seit etwa 1700 bekannt, bringt den eigentlichen Durchbruch erst die Dampfmaschine des James Watt im Jahre 1765. Rund ein Jahrhundert später beherrscht diese neue Antriebsform die Industrien Europas und beschleunigt so die „Gründerzeit“ auch in Deutschland. Es entstehen viele Brauereien industriellen Charakters, die sich stolz „Dampfbierbrauereien” nennen.

Dampf leitet auch das Zeitalter der Flexibilität ein: Schon 1835 verkehrte auf der neuen Eisenbahnlinie von Nürnberg nach Fürth eine bewegliche Dampfmaschine als Lokomotive. Das erste Frachtgut auf deutschen Schienen war - Bier. Und das am historischen 11. Juli 1835!

Mit der Heißluft-Darre die Malzfärbung steuern

Vor der Einführung der Heißluft-Darre 1807 wurde Malz über dem offenen Feuer getrocknet. Die Temperatur war kaum zu beeinflussen, und die Malze waren alle mehr oder weniger dunkel. Eine ausgefeiltere Mälztechnik machte es dann Anfang des 19. Jahrhunderts möglich, die Malzfärbung zu steuern und helleres Bier zu brauen.

Erste Kältemaschine in einer Münchener Brauerei

Um allerdings die Brauerei voll industrialisieren zu können, bedurfte es einer weiteren bahnbrechenden Erfindung: Carl von Linde konstruierte 1873 bis 1876 die Kältemaschine mit Ammoniak als Kältemittel und gründete 1879 seine Firma, die diese Maschinen herstellte. Folgerichtig wurde diese erste Kältemaschine auch in einer Münchener Brauerei erprobt. Dadurch konnte das Brauen unabhängig von den Außentemperaturen erfolgen und das Bier auch länger gelagert werden.

Man hatte schon sehr viel früher erkannt, dass die Gärung bestimmter Temperaturen bedarf, sollte ein wohlschmeckendes, gleichmäßiges Bier entstehen. Um die 15 bis 20 Grad Celsius für obergäriges Bier, 4 bis 10 Grad Celsius bei untergärigem, dem heute meistgetrunkenen. Solche Temperaturen hielten sich nur in tiefen Kellern, am besten natürlich in Felsenhöhlen, in die Unmengen von (Stangen-)Eis eingebracht werden mussten. Und das ging nur im Winter. Die Brausaison dauerte damals von Oktober bis März; in Bayern war das sogar gesetzlich festgelegt. Die Lindesche Kältemaschine brachte den Fortschritt; es konnte nun ganzjährig gebraut werden.

L. Pasteur entdeckt die Rolle der Mikroorganismen

Noch etwas anderes gehörte allerdings dazu: Die Brauwissenschaft als ein Teil der – heute würde man sagen – Biochemie!

Hatte man vor Zeiten den Sauerteig eines vorangegangenen Gärungsvorganges dem jeweils nächsten wieder zugesetzt und war man im Laufe der Zeit so auf die Bierhefe gekommen, die nach Erfahrungen und Überlieferungen eingesetzt wurde, so kannte man doch ihren entscheidenden Charakter nicht, nämlich, dass sie aus Mikroorganismen besteht.

Der Franzose Louis Pasteur entdeckte die Rolle der Mikroorganismen. Wegen seiner Behauptung, sie seien lebendige Wesen, wurde er lange angefeindet. Karikaturisten zeichneten Hefezellen mit kleinen Krabbelbeinchen, wie Käfer, um Pasteur zu verspotten. Pasteurs Forschungen über die Rolle der Hefezellen bei der Gärung um 1860 haben die Gärungswissenschaft überhaupt begründet und damit die moderne Brauwissenschaft. Er wies nach, dass die Aufspaltung des Malzzuckers in Alkohol und Kohlensäure auf die Tätigkeit der Hefe zurückzuführen war. Wie so oft ging es dann Schlag auf Schlag.

Christian Hansen isoliert Hefezellen

Der Däne Christian Hansen baute auf den neuen Erkenntnissen auf; es gelang ihm, eine einzelne Hefezelle zu isolieren (auf einem Nährboden) und sich diese vermehren zu lassen. So erhielt er Hefezellen der immer gleichen Art - die Hefereinzucht war entdeckt. Reine Hefen erbrachten reine Gärungen und damit geschmacklich einwandfreies Bier. Die Verwissenschaftlichung des Brauprozesses war damit in vollem Gange.
Bedeutende Verbesserungen konnte seither die Wissenschaft zum Wohle der Verbraucher entwickeln. Auf Grund dieser Erkenntnisse wurden neue Werkstoffe verwendet. So ist heute statt Kupfer Edelstahl im Einsatz. Das erst ermöglichte die mechanische und automatische Reinigung der inzwischen enorm gewachsenen Behälter.

Neue Gefäße

Der technische Wandel zeigt sich auch bei den Fässern. Während die Holzfässer durch Metallfässer ersetzt werden, hat sich jüngster Zeit ein zylindrischer Behälter, Keg genannt, durchgesetzt.Dieses System baut auf zylindrischen Fässern aus Edelstahl (mit eingeschraubtem Steigrohr) auf, für die automatischen Reinigungs- und Abfüllanlagen entwickelt wurden. Die Kruke wird zur Flasche. Der Bierkasten aus Holz oder Metall zum Kunststoffkasten.

Umweltschutz und schonender Umgang mit Ressourcen

Aber es setzte sich auch früh die Erkenntnis durch, dass die Rohstoffe und die Umwelt schonend behandelt werden müssen. Verfahrenstechniker und Ingenieure beschäftigen sich ausgiebig mit der Energieersparnis im Brauprozess: Durch den Einsatz von Blockheizkraftwerken, Energierückgewinnungssystemen, Hackschnitzelfeuerungen und Solarzellen konnten in den letzten Jahrzehnten erhebliche Energieeinsparungen realisiert werden. Selbst aus den Brauerei-Reststoffen wie Treber und auch aus dem Abwasser lassen sich erhebliche Mengen an Biogas gewinnen, welches als Wärmeenergie dann wieder zur Verfügung stehen.

Auch bei der Ressourcenschonung sind erhebliche Fortschritte erzielt worden. Verbrauchte eine Brauerei für die Bereitung von einem Liter Bier vor 10 Jahren durchschnittlich 8 bis 10 Liter Frischwasser, so liegt der Bedarf heute bei vielen Braustätten gerade einmal bei 3,5 Liter und weniger. Ebenso drastisch wurde der Einsatz von Filterhilfsstoffen und Reinigungs- und Desinfektionsmittel heruntergeschraubt, ohne dass die Qualität oder Haltbarkeit des Bieres darunter leiden würden. Eher im Gegenteil.

Nicht vergessen werden sollte auch der sehr hohe Anteil an Mehrwegverpackungen, hier liegt die Braubranche mit fast 90 % einsam an der Spitze innerhalb der Getränkeindustrie.

Auch die flächendeckende Einführung von Umwelt-, Qualitäts- und Energiemanagementsystemen in den Betrieben zeigt, dass sich Umweltschutz und hochwertige Qualität der Produkte in keiner Weise ausschließen müssen.

Mit freundlicher Genehmigung: Deutscher Brauer-Bund e.V.